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金屬加工工藝范文第1篇

關鍵詞：金屬機械；加工制造；工藝

金屬加工制造對社會生產有著重要的影響，衡量一個國家綜合國力的重要指標之一就是機械制造工藝，機械制造是國家工業發展的基礎。不管是國家還是企業，都必須重視機械制造。要想提升我國的綜合國力，大力發展經濟，就必須積極創新機械制造工業，提高我們的機械制造水平。所以有必要對其加工工藝進行研究和分析，以不斷促進金屬加工工藝的改進和創新，推動我國機械加工技術和管理的進步。

1 金屬機械制造工藝現狀分析

1.1 缺乏對大局的認識

加強對金屬加工工藝的研究，加深對金屬機械加工工藝的多方面認識，不僅能夠幫助企業獲取更多的經濟效益，還能夠為新技術和產品的研發提供一定的數據支持，進而促進金屬加工工藝的進步。但實際上，部分企業由于缺乏對這一關鍵的認識，只注重眼前的利益，忽視了對金屬加工工藝的研究，使得企業的工藝水平難以得到提升。此外，部分企業僅僅站在自身的角度思考問題，忽略了消費者的感受，工藝產品難以得到消費者的認同，導致企業的經濟利益降低。由于企業管理不夠嚴格，在實際的生產中，還有可能出現材料的質量不合格、制造缺乏規范性等問題，這些都是導致加工工藝可靠性不高的因素。

1.2 缺乏科學的評估指標

科學的評估指標是保證機械加工工藝質量的重要保障，也是保證行業競爭良性發展的關鍵。但是，大多企業都按照國家的相關行業標準，而沒有適合本企業的特定標準。由于缺乏適應的評估指標，使得企業難以對生產中的金屬加工工藝品進行科學的衡量和評定，不利于企業對金屬加工工藝的進一步管理。

2 工藝難點分析及解決措施

2.1 零件變形大，應力大

一般來說，我們使用的毛料都是自由鍛件，不僅余量大，而且平面度很糟糕，使得零件在加工中容易產生變形，最終很難得到質量合格的零件。為了保證零件質量，通過試驗，可以采取以下措施：增加銑基準工序，首先加工基準，松開壓板，將零件翻個，同樣的方法再加工另一面，這樣不僅可以為磨加工工序打下良好基礎，還能增加零件精度，而且釋放了加工中的應力，使得零件變形情況大大減小。

2.2 毛坯選擇

不同零件需要選擇不同形狀，大小的毛坯，如果是軸類零件一般有三種形狀：棒料，鍛件和鑄件。零件強度的大小決定著選擇哪種鍛件，如果需要鍛造的零件形狀簡單，會選擇鍛件進行加工，如果是大尺寸零件，常用自由鍛，模鍛一般采用于中小型零件。通常使用鍛件作為零件毛坯，通過鍛壓鋼材，可以得到均勻的纖維組織，提高零件的性能與力學硬度。

2.3 磨削難問題

2.3.1 砂輪的選擇。我們一般用剛玉類的砂輪來磨削高溫類的合金，這類砂輪具有自銳性好，磨粒韌性優良，均熱穩定性、化學穩定性都比較好，因此采用這類砂輪，不僅成本低，而且磨削質量優良，效率還高。

2.3.2 磨削參數的選擇。在開始試驗加工中，當磨削深度超過0.03mm時，零件即會突然鼓起來變形，嚴重時表面有燒傷現象，再者GH163合金沒有磁性，無法以其本身吸附在工作臺表面，只能靠夾緊力，所以磨削時磨削深度必須嚴格控制，經過多次試驗，我們選擇了比較合適的磨削參數：砂輪直徑φ350mm，切削深度0.01～0.02mm，進給速度1400r/min。

2.3.3 參數改進。由于加工參數的不合理，使得在加工典型安裝邊粗精銑時效率比較低下，也使得生產不能順利進行，而且還增大了勞動者的工作強度。為了改善這一系列問題，通過不斷的試驗，終于確定了合適的參數，切削過程中，選擇硬質合金刀，同時用較小的吃刀量，當主軸轉速較高時，選擇比較大的進給量進行切削，將粗銑左右耳背程序參數改為S=1800，F=450，精銑左右耳背程序的參數調整成S=2800，F=1200，這樣就可以大大提高加工效率。

3 金屬機械加工制造工藝研究分析方法

3.1 構建高效的研究制度，多方面考慮

加工技術、加工設備，以及加工人員是加工管理中的三個重要因素，對金屬加工產品的質量和合格程度有著重要的直接影響。因此，高效的研究制度是必不可缺的一部分。而高效的研究體系中，應包含了對員工、技術以及設備的要求和管理。高效的研究制度的構建，需要提升員工的專業素質和工作能力、促進加工工藝技術的改進和創新，以及不斷更新參與加工的設備等，實現全方位的強化，進而保證金屬機械加工工藝的可靠性。

3.2 強化工藝加工制造的可靠性

強化工藝加工制造的可靠性，是指強化金屬加工制造過程中的質量掌控和技術管理。為了實現長遠發展，加快金屬機械加工工藝的更新速度，進而提高加工工作的效率，提高工藝的可靠性是有效的方式。根據實際發展情況，企業可采取適合自身發展的戰略，在目前的能力范圍內進行技術和設備的更新，并加強對生產加工過程的管理和監督，以有效提高加工工藝的效率，保證企業的金屬機械產品，能夠實現長時間的有序進行。

3.3 加快新技術的推廣與應用

在加強機械加工工藝和技術創新研究的同時，還應該重視對新技術的推廣與應用轉化工作，因地制宜，對不同區域經濟發展現狀進行綜合分析，形成雪球式的推廣局面。同時，在推廣工作中應該結合實際，穩步發展，不冒進，可在有代表性的企業中開展新技術的試運行，發揮示范作用。在新技術引入過程中，企業要重視新技術和常規加工技術之間的相互配合，通過試運行對新生產工藝進行適當地調整優化，在形成比較成熟的工藝經驗后再開始大規模市場推廣。

4 機械制造過程中綠色制造技術的應用

隨著機械制造業的發展，綠色制造技術已經成為時代的主流要求，這也是我國制造業未來的發展方向。綠色制造工藝，顧名思義，就是要在機械制造和加工中，要全面考慮到資源，能源的使用情況，對于環境的影響，同時還要兼顧企業本身的經濟效益等等各方面的因素，再選擇合理的制造技術來進行生產，最終實現國家的可持續發展的戰略目標。在進行機械設計以及制造時，工作人員首先要關注材料的環保性能以及經濟性，不僅要保證材料有很高的實用性，更要保證是環保材料，不會產生環境污染還有資源浪費等問題。要想保證機械制造業的長遠與穩定，可持續發展，就必須選擇科學合理的材料。

5 結束語

總的來說，隨著我國經濟的不斷增長，金屬制造業也在不斷發展。與此同時，金屬機械加工技術和管理方式也在不斷創新和完善。但是，社會發展對金屬機械加工工藝的要求也越來越高，其在實際加工和運用中也存在一定的問題。金屬加工制造對社會生產有著重要的影響，所以有必要對其加工工藝進行研究和分析，以不斷促進金屬加工工藝的改進和創新，推動我國機械加工技術和管理的進步。

參考文獻

[1]王秋蓮.機械加工系統能量效率評價研究[D].重慶大學，2015.

[2]林梅.淺談現代機械加工制造工藝[J].工程機械文摘，2015，05：83-84.

金屬加工工藝范文第2篇

【關鍵詞】 數控加工；加工工藝；設計

引言

隨著科學技術的發展，先進的技術設備不斷在機加工領域得到廣泛的應用，推動著先進生產力的不斷變革和更新特別是數控技術的應用起到了不可取代的作用。它為各復雜的加工技術和精度以及多樣性提供了可能性。因此，從事數控專業者掌握數控技術的加工工藝設計過程，是做好切削加工的關鍵一步。下面就對設計過程的確定進行淺析和探討。

1、數控機床加工與普通機床加工工藝的區別

數控機床加工工藝與普通機床加工工藝相比較，由于采憑數控機床加工具有加工工序少，所需專用工裝數量少等特點克服了普通機床加工工藝方法的弱點。

1.1、從加工工序來看，數控加工的工序內容要比普通機床力工的工序內容復雜。

1.2、從編程來看，數控加工程序的編制要比普通機床編制藝規程項目多，而且復雜。

1.3、從工件裝夾來看，采用數控加工的工件，工件在一次夾下就能完成撞、銑、鉸、攻絲等多種加工，而普通機床則須要經過多次裝夾才能實現各種加工。

因此，數控加工工藝具有復合性特點，它要求編程人員設計數控工藝方案、編制數控程序時必須做到“內容十分詳具體，工藝設計嚴密、合理”。

2、零件數控加工的工藝設計原則

設計零件數控加工的工藝過程時應遵循以下原則：

2.1、工序最大限度集中、一次定位的原則

一般在數控機床上，特別是在加工中心上加工零件，工序可以最大限度集中，即零件在一次裝夾中應盡可能完成本臺數控機床所能加工的大部分或全部工序。數控加工傾向于工序集中，可以減少機床數量和工件裝夾次數，減少不必要的定位誤差，生產率高。對于同軸度要求很高的孔系加工，應在一次安裝后，通過順序連續換刀來完成該同軸孔系的全部加工，然后再加工其他坐標位置的孔，以消除重復定位誤差的影響，提高孔系的同軸度。

2.2、先粗后精的原則

在進行數控加工時，根據零件的加工精度、剛度和變形等因素來劃分工序時，應遵循粗、精加工分開原則來劃分工序，即先粗加工全部完成之后再進行半精加工、精加工。對于某一加工表面，應按粗加工――半精加工――精加工順序完成。粗加工時應當在保證加工質量、刀具耐用度和機床――夾具――刀具――工件工藝系統的剛性所允許的條件下，充分發揮機床的性能和刀具切削性能，盡量采用較大的切削深度、較少的切削次數得到精加工前的各部余量盡可能均勻的加工狀況，即粗加工時可快速切除大部分加工余量、盡可能減少走刀次數，縮短粗加工時間。精加工時主要保證零件加工的精度和表面質量，故通常精加工時零件的最終輪廓應由最后一刀連續精加工而成。為保證加工質量，一般情況下，精加工余量以留0.2～0.6mm為宜。粗、精加工之間，最好隔一段時間，以使粗加工后零件的變形得到充分恢復，再進行精加工，以提高零件的加工精度。3.先近后遠、先面后孔的原則。按加工部位相對于對刀點的距離大小而言，在一般情況下，離對刀點近的部位先加工，離對刀點遠的部位后加工，以便縮短刀具移動距離，減少空行程時間。對于車削而言，先近后遠還有利于保持坯件或半成品的剛性，改善其切削條件。對于既有銑平面又有鏜孔的零件的加工中，可按先銑平面后鏜孔順序進行。因為銑平面時切削力較大，零件易發生變形，先銑面后鏜孔，使其有一段時間恢復，待其恢復變形后再鏜孔，有利于保證孔的加工精度，其次，若先鏜孔后銑平面，孔口就會產生毛刺、飛邊，影響孔的裝配。

3、數控加工之中如何進行將加工工藝設計

3.1、確定數控加工方案

首先確定零件上由數控加工的表面，通過對零件圖樣的分析，選擇最適合、最需要的內容進行數控加工。其次選擇合適的機床，選擇機床時應綜合考慮數控機床的規格：包括坐標軸行程和主軸電機功率等內容，并且要考慮數控機床的精度，應該根據零件關鍵部位的加工精度的要求選擇數控機床的精度等級。

3.2、確定加工工序內容

定位基準的選擇定位基準是加工中用來使工件在機床或夾具上定位的所依據的工件上的點、線、面。按工件上用作定位的表面狀況把定位基準分為粗基準、精基準和輔助基準。粗基準選擇原則為：以不加工表面作為粗基準、選擇要求加工余量均勻的表面作為粗基準、選擇余量小的表面作為粗基準、選擇平整、光潔、尺寸足夠大的表面作為粗基準并且粗基準盡量避免重復使用。精基準選擇原則為：基準重合原則、基準統一原則、自為基準原則和互為基準原則，并且要考慮到所選擇的基準應能保證工件定位準確，裝夾方便，夾具結構簡單。

劃分工序零件是由多個表面構成的，這些表面都有自己的精度要求，各表面之間也有相應的精度要求。為了達到零件精度要求，加工順序安排應遵循一定的原則。先粗后精原則各加工表面的加工順序按照粗加工、半精加工、精加工的順序進行，目的是逐步提高零件加工表面的精度和表面質量。基準面先加工原則在加工一開始，總是先把用作精加工基準的表面加工出來，因為定位基準的表面精確，裝夾誤差就小。先內后外原則對于精密套筒，其外圓與孔的同軸度要求較高，一般采用先孔后外圓的原則，既先以外圓作為定位基準加工孔，再以精度較高的孔作為定位基準加工外圓，這樣可以保證外圓和孔之間具有較高的同軸度要求。

3.3、對刀點與換刀點的確定

對刀點是數控加工中刀具相對工件運動的起點。巧妙選擇不僅可以節省加工過程的執行時間，還能減少不必要的刀具損耗和機床運動部件的磨損。在編程時無論是刀具相對工件移動還是工件相對刀具移動都是把工件看成靜止，刀具在運動。通常把對刀點稱為程序原點啟可以設在被加工零件上，也可以設在與零件定位基準有固定尺寸關系的夾具上的某一位置。其選擇原則應該以找正容易、編程方便、對刀誤差小、加工時方便可靠。多刀加工的機床編程而設置的，因為換刀點位置要適當，太遠時調刀空行程太長，生產效率低汰近則可能在刀具轉位時使刀具和工件發生碰撞。

3.4、切削用量的確定

切削用量包括切削深度、主軸轉速、進給量。對于不同的加工方法，需要選擇不同的切削用量，并應編入程序單內。合理選擇切削用量的原則是：粗加工時一般以提高生產效率為主但應考慮經濟性和加工成本岸精加工和精加工時應在保證加工質量的前提下兼顧切削效率、經濟性和加工成本。具體數據應根據機床說明書、切削用量手冊，并結合經驗確定。

4、結語

現代數控加工與傳統加工技術相比，無論在加工工藝，加工的自動控制，還是在加工設備與工裝等諸多方面均有所不同。用數控機床加工零件比用普通機床加工零件更應重視加工之前的工藝分析。由于零件復雜多樣，外形輪廓、毛坯材料、大小不盡相同，因此編程人員在擬定零件數控加工工藝時，應進行充分、全面的工藝分析，靈活、合理地設計工藝，向優質、高效、低耗的目標方向努力。

參考文獻

[1]劉華.數控加工工藝標準化的研究[D].廣州大學，2013.

金屬加工工藝范文第3篇

關鍵詞：緊湊型輸電線路；架線施工工藝；高壓輸電；500kV輸電線路；直流輸電技術 文獻標識碼：A

中圖分類號：TM72 文章編號：1009-2374（2015）34-0101-02 DOI：10.13535/ki.11-4406/n.2015.34.052

緊湊型輸電工藝是在社會經濟與科技高速發展的雙重作用下發展起來的，這種輸電工藝將輸電線路和桿塔結構進行優化調整和設計，通過增加分導線技術，將導線進行優化排列，使得輸電線周圍的電場達到均衡，最終達到減小線路間距、提高功率的輸電工藝設計作用。這項技術的應用給電力事業帶來了突飛猛進的發展。緊湊型輸電技術目前已經廣泛應用到國家電網的輸電線路工程中，以較低的波阻抗、高電容和大功率輸送等優點受到電力公司的青睞。

緊湊型輸電具有良好的經濟效益，采用500kV同塔雙回輸電線路，節約了線路走廊，總體上工程造價比傳統輸電線路工程降低了10%；在某些環境下顯示出了同塔雙回線路的優勢。例如，針對大功率輸電和長距離輸電中，緊湊型線路具有節省路徑的優勢；對多回線路送電時，比常規線路更具有同塔雙回路線走廊、耐雷性質、安全性能高和降低成本的優勢。

1 500kV緊湊型輸電線路架設工藝的優點

何謂緊湊型輸電線路，就是指對輸電導線進行先進的排列方式，將三相導線采用等邊倒三角結構排列，具有縮短相間距、縮減波阻抗、提高輸電功率、增大電容、減少線路設計的占地面積等特點。常用的緊湊型輸電線路主要運用于500kV輸電線路，它較常規線路具有更多功能和經濟優勢，如高于常規線路自然功率輸出的1/3，節省了線路走廊的橫向距離，使導線附近的電場均衡，實現了帶電操作的技術優勢。

（1）導線的優化排列。它將導線的三相同置于桿塔內；（2）將導線進行倒三角等距離排列，縮短相間距，其距離可達6.7m；（3）增加了相導線的數量，將相導線由4根增加到6根，按照邊長為375mm正六邊形排列，外接圓半徑為375mm。這種幾何結構的安裝工藝方便了以后對線路的維修和安裝；（4）桿塔已采用大噸位的合成絕緣子，這種技術已經很成熟，其中V字形的絕緣子串將三相導線中的夾角進行區分。上兩相的夾角是90°左右，下相夾角為l40°左右，將三相分開懸掛、相互間無聯系。若相間檔距較大時（超過800米），可以在中間安裝絕緣間隔棒（在受到9級風力的考驗后仍然安全），以保證相導線的安全運行，阻止電力事故；（5）通過帶電操作的允許。500kV緊湊型線路處于帶電作業時，其過電壓水平小于1.72p.u，完全滿足高壓帶電作業的安全性能。

2 500kV線路施工中的注意要點

500kV緊湊型輸電線路較常規線路有較大的結構差別，在施工期間需要注意很多安裝問題，為保障線路施工的質量與進程，遇到具體的施工問題應采用符合規定的措施與方案。

線路架設具有特殊性，這給附件安裝工藝增加了難度。具體的注意要點有：（1）線路由傳統的四根導線增加到六根導線，其排列方式是正六邊形，若采用常規線路的張力進行放線方式和機具不能奏效，因此需要對施工工藝和機具進行新的研究與設計；（2）提高了輸電線路的弧垂要求，緊湊型輸電線路要求高精度的弧垂數據要求，這要求施工技術必須要有新的提高；（3）緊湊型線路要求六分裂結構，對直線電塔的絕緣子串有了新要求，對安裝操作提出了新的安裝工藝挑戰。以往的桿塔橫擔上無掛孔，而現代安裝技術中要求要有施工的掛孔設計，所以會增加塔線的安裝程序和技術難度；（4）對相間檔距超過800米的導線要使用新型材料制作的間隔棒，這需要對工藝進行重新研究；（5）三相導線采用線懸垂串工藝，無疑又增加了一項施工技術

難度。

3 500kV緊湊型輸電線路架線施工的措施

3.1 線路的設計特點

緊湊型輸電線路一般會用于地形復雜、海拔高的地區，因其較大的塔身幾何結構與塔的重量，提高了相導線的間距要求。我國普遍應用的緊湊型線路施工方案為1牽6張力放線方式與“4+2”方式。

3.2 張力放線的施工方法

3.2.1 選擇放線施工方法。根據線路布局的地形情況，復雜地形和高海拔地形需要采用張力要求高的“4+2”張力放線方法，這是由于該方法的牽張力大，對于高海拔中長距離的區段放線有優勢。若地形平穩、地勢良好，應采用1牽6的張力放線方法，因為1牽6的方法對牽張力的要求略低。

3.2.2 “4+2”放線方式。“4+2”放線方法中采用五輪放線滑車，總共需要2個滑車就可完成放線，牽張機具的設計是前面4根導線，后面2根導線，將導線通過前后兩次牽引，以展放6根同相線。當滑車要懸掛時，應在已經安裝了合成絕緣子處采用鋼套滑車懸掛，之后在附件安裝時再安裝絕緣子，避免絕緣子受到損壞。在6相導線的張力展放中，兩個放線滑車應合并輪子，以調節相線的張馳度，在此過程中，應盡量保持兩個滑車的平衡性。直線塔和耐張塔中滑車的使用方式不一樣，前者是實施臨時性的掛架方式進行安裝，后者是進行獨立的懸掛。臨時性掛架比較麻煩，為了使得放線后保持滑車的平衡性，要根據具體計算參數為準。放線中的牽張場應選在空間寬敞的地方，地勢應平穩，最好在交通便利處，并且應位于無跨越檔、導線接頭內。因為臨時掛架的臂長不均勻，同時放線會導致掛架發生傾斜引起碰撞，所以要將兩線和四線先后按順序展放。在緊線操作中，要注意緊線精度，要把不同順序放線的導線長度伸長到同一水平范圍。緊線操作時要嚴控弧垂精度，防止上相線和下相線因弧垂偏差而導致安全事故。提線時先將四導線用三線和單線提線機提，后將兩導線用三線機提。需要注意的操作是單線機提線要在拆除滑車和掛架后置于兩導線的三線機中。隨后的工作程序與常規500kV線路施工程序相同。

3.2.3 “一牽六”放線方式。“一牽六”放線施工中應用7輪6線的放線滑車，在直線塔放線中，上兩相線和下相線的滑車使用滑車的方式不同，前者是用金環與梭形墊板與V型的絕緣子串相連，后者使用一特定鋼絞線吊具懸掛。耐張塔的滑車懸掛方式是均掛兩滑車，滑車鋼繩套應對折，兩上相線端分別懸掛于對應的8形螺栓處，下相相線掛于跳線橫擔處的兩個8形螺栓處。用撐鐵將兩滑車撐上。展放導線時，先用人工放導線，隨后采用牽張機將牽引繩展放，同時將6導線進行牽引。六線同時牽引，需要和常規大牽引機與張力機同時工作，為滿足放線需求，架空空間要求大于常規架空施工。對應導線的馳度方面，由于偏差要求較低，所以可采用地面設置經緯儀觀察馳度精度，緊湊型500kV線路施工和常規500kV線路的施工對馳度及耐張掛線程序相同，緊湊型線路施工要求“收余線”應在緊線前，即預緊線。緊線時，首先要放平雙滑車，使之并輪平衡；然后觀察經緯儀的數據，調平滑車；最后再進行弛度精度的觀測。

3.3 間隔棒的安裝

子導線間的間隔棒能保障電場的安全性安裝措施，它是在緊線工程后進行的間隔棒安裝工序，它在“一牽六”放線方式中采用測距儀與6線飛車施工。

3.4 跳線安裝

緊湊型500kV線路工程中的跳線通常采用常規500kV線路跳線方法，就是傳統的“本線摸法”安裝跳線。緊湊型線路安裝跳線工序會比較復雜，但在沒有受過新型跳線培訓的施工員采用“本線摸法”將跳線進行精確制作與調整，同樣會達到外觀整齊、具有線條美感的跳線工藝。

金屬加工工藝范文第4篇

關鍵詞：金屬材料 工藝加工 方法研討

中圖分類號：TB31文獻標識碼： A

一、金屬工藝種類

金屬材料因其良好的工藝性能成為了現代工業重要的材料，它可以被用來加工成各種各樣的產品，或用于生活、或用于生產，根據不同的用途可以用不同的加工工藝，以下主要介紹了幾種不同的金屬工藝種類。

（一）鑄造工藝

鑄造工藝是指將金屬材料經過高溫熔化成為液體，然后根據加工需要鑄造成具有一定形狀的一種工藝。鑄造工藝的使用要根據金屬材料的特性而適當采用，影響金屬材料鑄造能力的主要指標有材料的流動性、收縮性和偏析傾向。影響金屬材料鑄造特性的因素主要有材料的化學成分，澆鑄溫度和鑄型的填充條件，一般情況下，含碳量越高，流動性就越差，也越影響到鑄造工藝的使用。

（二）鍛壓工藝

鍛壓工藝的使用對金屬材料的抗沖壓性和塑性變形性有很高的要求，而金屬材料的這種特性是由材料的成分和加工條件所決定的，如果塑性變形和抗沖壓性差的話就會在壓力的作用下發生斷裂，不利于塑形。

（三）焊接工藝

焊接工藝是指為把金屬材料加工成滿足使用要求的成品而對其進行拼接的一種工藝。衡量焊接工藝的優劣標準可以通過檢查焊接后的金屬是否有存在裂紋、氣孔等缺陷，焊接出來的產品所能夠被使用的壽命長短。焊接工藝的使用要求焊接頭必須具備一定的力學性能，良好的導熱性以及收縮性小。

（四）切削工藝

切削工藝是指根據生產要求，需要對金屬材料進行切割、切削處理。切削工藝的使用受到金屬材料的硬度、導熱性、金屬內部結構以及加工硬化等因素的影響，硬度越大，切削工藝的使用就越難達到預定的效果。

（五）熱處理性能

金屬材料在進行熱處理時反映出來的能力，成為熱處理性能。如金屬材料的淬透性、淬硬性、淬火變形開裂的傾向以及氧化脫碳等等。

二、金屬材料加工方法

根據金屬材料的不同特性和產品制作的要求，可以采用不同的加工方法來對金屬材料進行加工，目前工業上采用比較多的方法有熱處理加工方法、切削加工方法、溫擠壓成型加工方法。

（一）熱處理加工方法

（1）熱處理加工工藝原理及特點。熱處理加工方法是指將金屬材料放入一定的介質，通過加熱或者冷卻的方法來改變金屬材料內部的結構，以達到改變材料性能的目的，從而實現對金屬材料性能的控制。熱處理加工方法是將金屬材料用于機械制造業中的重要工藝方法，也是必不可少的工藝方法，通過熱處理來改變金屬材料的力學、物理和化學特性，以獲得不同的使用性能。

（2）熱處理工藝。熱處理加工方法一般包括加熱、保溫、冷卻三個環節。金屬加熱時，工件暴露在空氣中，常常發生氧化、脫碳，這對于熱處理后零件的表面性能有很不利的影響。因而金屬通常應在可控氣氛或保護氣氛中、熔融鹽中和真空中加熱，也可用涂料或包裝方法進行保護加熱。

注意控制加熱溫度。加熱溫度是熱處理工藝的重要工藝參數之一，選擇和控制加熱溫度，是保證熱處理質量的主要問題。加熱溫度隨被處理的金屬材料和熱處理的目的不同而異，但一般都是加熱到相變溫度以上。另外轉變需要一定的時間，因此當金屬工件表面達到要求的加熱溫度時，還須在此溫度保持一定時間，使內外溫度一致，使組織轉變完全。

冷卻也是熱處理工藝過程中不可缺少的步驟，冷卻方法因工藝不同而不同，主要是控制冷卻速度。另外因鋼種不同而有不同的要求，例如空硬鋼就可以用正火一樣的冷卻速度進行淬硬。

（二）高速切削加工方法

（1）高速切削加工特點。和普通切削相比，高速切削過程中，熱量來不及傳遞給工件就被切屑飛速帶走了，使工件基本上能夠保持冷卻狀態，不會致使受熱易變性零件發生變形。高速切削加工方法可以用較低的成本就能加工出高精度的零件。

（2）高速切削刀具選擇。高速切削加工方法會產生較高的溫度，對切削率要求也很高，所以對刀具的選擇要求很高，刀具必須滿足硬度高、熱硬性好的要求，一般使用比較多的是PCBN刀具、陶瓷刀具和新型硬質合金及涂層硬質合金刀具。

（3）高速切削工藝。高速切削加工工藝不同一般的切削工藝，特別對硬質金屬材料的切削，它要求充分考慮到每道工序的協調問題，記錄前道工序加工后的材料剩余量，以便指導后續的加工操作。所以在進行切削任務前需要把粗加工、半精加工和精加工作為一個整體來規劃，并設計出合理的加工方案。

（三）溫擠壓成形加工方法

溫擠壓成形加工方法是指利用金屬材料的塑性成形特性，將金屬材料放入到擠壓模具的型腔內，再通過增加外擠壓力的方式來使金屬材料形成具有一定尺寸規格和力學性能的形狀。

（1）設計擠壓模具。模具的作用是用來控制金屬材料的流動的，為提高金屬材料的塑性，需要向變形區內施加強大的壓力，因此設計出尺寸、形狀、精度符合要求的模具是核心關鍵所在。擠壓成形模具的設計環節一般包括分析零件的工藝性、選擇工藝方案、設計工序、計算擠壓壓力的大小、選擇壓力機、設計模具結構以及繪制模具圖紙。

（2）控制擠壓溫度。在對金屬材料進行擠壓的過程中，當擠壓的溫度越高時，變形抗力就會變得越低，也即是說可以降低擠壓力，減少施加機械能。當擠壓溫度升高到一定程度時，金屬材料的表面就會由于撕裂造成組織粗大。從經驗實踐中發現當進行復合擠壓時，溫度加到150-200攝氏度時，所需要施加的擠壓力會減少10%。在冷擠壓難以成型的材料在熱擠壓時，即使變形達到60%到70%時，擠壓壓力也不會有太大的變化，大量的實踐數據表明，用于溫擠壓的溫度以400-500攝氏度為宜。

（3）熱擠壓冷卻方法。擠壓模具連續在高溫下作業，強度和硬度都會明顯下降，從而影響到模具的使用壽命。在小批量生產作業時，可以通過壓縮空氣的方法來冷去凸凹模部分，如果在大批量生產時則需通過以下方法冷卻模具：各一次行程才送一個毛坯，以保證有足夠的時間給模具冷卻；在模具內開孔冷卻；對模具進行噴霧冷卻。

三、結束語

金屬材料由于化學成分不一樣，其所具有的力學特性、物理特性都不一樣，其所對應的加工方法也不一樣。所以，在對金屬材料進行加工的時候要根據其本身固有的特性和加工目的而采取合適的加工，從而實現對金屬材料的使用。

參考文獻

[1]涂黎明.淺談金屬材料工藝性能的維持措施[J].企業技術開發，2012（26）：36

金屬加工工藝范文第5篇

關鍵詞：金屬材料；工藝加工；方法研討

1 關于金屬工藝的類型

在當前的工業活動中，廣泛的使用金屬，它被大量的用來生產各種類型的產品。由于產品的使用方向是不一樣的，因此其采取的工藝也完全不同，作者具體的分析了幾類常見的工藝。

1.1 鑄造工藝

所謂的鑄造，具體的說是把金屬物質在加高溫之后變為液態，進而結合工作的規定將其制造成所需狀態的一類工藝。在使用時必須結合金屬物質的特點來分析，當前干擾鑄造水平的要素非常多，比如材料是否能夠很好的流動，是否有較高的收縮水平等。干擾鑄造物質特性的關鍵要素是其成分，以及澆筑的氣溫等，通常來講，當碳的含量非常高時，它的流動性就會降低，此時鑄造工作也無法有效的開展。

1.2 鍛壓工藝

在使用鍛壓工藝時，必須要掌控好材料的特性，要確保它們有很好的抗沖能力，而且對于變形也有較高的規定，而材料的特點是由其構成要素以及制作條件決定的，假如變形差就會導致其在壓力的干擾之下，出現縫隙，此時就會無法得到我們所需的形狀。

1.3 焊接工藝

所謂的焊接工藝，具體的說是將材料制作為合乎規定的產品而展開的一類活動。我們在評判該種措施是不是合理時，常會分析焊接以后的金屬是不是有縫隙，或是有氣孔，以及它能否長久的使用。在運用時必須要確保焊接頭的力學特征明顯，而且要確保其不會明顯收縮。

1.4 切削工藝

切削工藝指的是結合工作規定，對需處理的金屬切割或是削切。在運用時會受到很多要素干擾，比如材料導熱能力，結構以及硬度等等，通常來說，如果硬度很大，此項技術產生的效果就越弱，就越無法獲取我們所需的效益。

1.5 熱處理性能

具體來講，它指的是金屬在接受熱處理時體現出來的特性。比如它的淬透能力等。

2 金屬材料加工方法

結合物質的不同性質以及產品生產的規定，可以使用不一樣的措施開展加工工作。當前行業使用較多的措施有如下的一些，接下來具體分析。

2.1 熱處理加工方法

關于其原理以及特征。具體來講，該措施是把金屬物質放到特定的介質里面，借助加熱或是冷卻的措施，將金屬本身的結構變化，此時我們就可以將物質的特性進行改變，最終能夠控制好它的性能。該措施在當前的工業生產工作中的應用幾率非常大，而且還是一個不可或缺的措施，經由熱處理將材料的特性改變，以此來獲取完全不一樣的使用要求。關于工藝。該措施涵蓋三個具體的步驟，即加熱以及保溫和冷卻。接下來具體分析，在加熱時，零件處在大氣里面，此時其會被氧化，這對處理以后的零件來講負面效益會十分明顯。所以我們經常將其放在可保護的環境中對其加熱，或是采用包裝的措施對其處理。在處理時還必須控制好氣溫。對于處理工作來講，它的氣溫高低非常關鍵，只有確定好溫度，才能夠開展后續的工作。在實際的工作中，加熱的氣溫并不是固定的，它會因為材料的不同以及工作目的的不同而表現的不一樣，不過通常都將其最少加熱超過相變氣溫。同時轉變會利用很多的時間，所以如果零件的滿足溫度的規定，還要在這個溫度狀態之下持續一些時間，確保里外的氣溫是完全一樣的，此時組織就可以很好的變化。對于冷卻來講，它是當前工作中非常關鍵的內容，具體的冷卻措施會因為工藝的差異而有所差別，最主要是要掌控好速率。

2.2 高速切削加工方法

關于其原理以及特征。對于高速切削活動來講，它不像是常見的處理方式，由于它的速度非常快，因此碎屑等還沒有時間接觸零件就被吹走了，此時零件就可以始終處在一種冷卻的情形之中，不會導致它因為受熱而出現形狀改變。它所需的費用不多，但是零件的精確性非常好。

選擇好刀具。高速切削加工方法會產生較高的溫度，對切削率要求也很高，所以對刀具的選擇要求很高，刀具必須滿足硬度高、熱硬性好的要求，一般使用比較多的是PCBN刀具、陶瓷刀具和新型硬質合金及涂層硬質合金刀具。

關于工藝。高速切削加工工藝不同于一般的切削工藝，特別對硬質金屬材料的切削，它要求充分考慮到每道工序的協調問題，記錄前道工序加工后的材料剩余量，以便指導后續的加工操作。所以在進行切削任務前需要把粗加工、半精加工和精加工作為一個整體來規劃，并設計出合理的加工方案。

2.3 溫擠壓成形加工方法

溫擠壓成形加工方法是指利用金屬材料的塑性成形特性，將金屬材料放入到擠壓模具的型腔內，再通過增加外擠壓力的方式來使金屬材料形成具有一定尺寸規格和力學性能的形狀。

設計擠壓模具。模具的作用是用來控制金屬材料的流動的，為提高金屬材料的塑性，需要向變形區內施加強大的壓力，因此設計出尺寸、形狀、精度符合要求的模具是核心關鍵所在。擠壓成形模具的設計環節一般包括分析零件的工藝性、選擇工藝方案、設計工序、計算擠壓壓力的大小、選擇壓力機、設計模具結構以及繪制模具圖紙。

控制擠壓溫度。在對金屬材料進行擠壓的過程中，當擠壓的溫度越高時，變形抗力就會變得越低，也即是說可以降低擠壓力，減少施加機械能。當擠壓溫度升高到一定程度時，金屬材料的表面就會由于撕裂造成組織粗大。從經驗實踐中發現當進行復合擠壓時，溫度加到150-200℃時，所需要施加的擠壓力會減少10%。在冷擠壓難以成型的材料在熱擠壓時，即使變形達到60%到70%時，擠壓壓力也不會有太大的變化，大量的實踐數據表明，用于溫擠壓的溫度以400-500℃為宜。

熱擠壓冷卻方法。擠壓模具連續在高溫下作業，強度和硬度都會明顯下降，從而影響到模具的使用壽命。在小批量生產作業時，可以通過壓縮空氣的方法來冷去凸凹模部分，如果在大批量生產時則需通過以下方法冷卻模具：各一次行程才送一個毛坯，以保證有足夠的時間給模具冷卻；在模具內開孔冷卻；對模具進行噴霧冷卻。

3 結束語

金屬材料由于化學成分不一樣，其所具有的力學特性、物理特性都不一樣，其所對應的加工方法也不一樣。所以，在對金屬材料進行加工時要根據其本身固有的特性和加工目的而采取合適的加工，從而實現對金屬材料的使用。

參考文獻

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